在五金冲压过程中经常会发生各种不良现象，为了进一步提高产品质量和生产效率、生产现场应及时采取预防措施，针对各种问题现对五金冲压不良品作以下分析。

1、毛刺：是指五金冲压切口面高出材料部分,它是沿五金冲压方向发生的,但不排除挤压之毛 刺,一般五金五金冲压之毛刺可以管制在0.1MM以内,毛刺产生是五金冲压之正常现象,

主要发生原因:  

a. 模具刀口磨损,模具五金冲压时由于此原因而不能一次性将材料切断,而带有拉伸的工艺,金属本身就有抗拉延率存在,材料被拉延才导致毛刺产生.  

b. 公母模间隙配合过大,五金冲压时材料还有一定空间,公冲不能一次性将材料冲断,材料被拉延产生毛刺.  

c. 公母模间隙配合不合理,公模与母模刀口偏位,在五金冲压时一边间隙过大产生毛刺,另一边磨损刀口.  

d. 材料材质过软,五金冲压时公母模间隙不能克服材料拉延率产生毛刺. 

e. 产品定位不当被挤压出毛刺.    

2、压伤：是由于模具内有异物或模具废屑跳出被压在产品上.主要原因:  

a. 模具落料孔过大,五金冲压时冲头与废料之间在眞空的受力下拉出落料孔, 跳到模具上,产品再五金冲压时导致压伤.

 b. 产品毛刺废屑掉于模具上导致压伤.  

c. 材料表面残留有其它杂物五金冲压时导致压伤. 

d. 其它废屑由于某种原因掉入模具内导致压伤.   

3.尺寸不良  

a. 模具设计或加工组装不良导致尺寸不良,此类不良一般会出现在第一次生产. 

b. 架模时模具高度调整位置不符,五金冲压时模具不能到位,导致尺寸不符,或因调节器模后未锁紧模头,五金冲压时模高跑掉.  

c. 模具定位松动,产品定位时偏位,五金冲压时才导致尺寸不良.  

d. 作业不良,如定位时未放到好,打重片使模具间隙增大,导致尺寸不良.  

4.产品刮伤  

a. 材料本体刮伤,生产时未注意而生产.  

b. 制程中对产品未注意防护,周转过程中被刮伤.  

c. 周转方式不合理,产品摆放不规范导致产品易刮伤.   

5.漏工序  

a. 生产时模具未架成流水线,半成品缺少标示,作业员不清楚工站顺序而用错半成品少冲工站.  

b. 作业员工作时不精心,还未冲之产品就流到下工序.  

c. 休息时间,五金冲压工未将模具内未冲之产品完成,再生产时以为已完成,未确认状况下而流到下工序.    

1、毛刺：是指五金冲压切口面高出材料部分,它是沿五金冲压方向发生的,但不排除挤压之毛 刺,一般五金五金冲压之毛刺可以管制在0.1MM以内,毛刺产生是五金冲压之正常现象,

主要发生原因:  

a. 模具刀口磨损,模具五金冲压时由于此原因而不能一次性将材料切断,而带有拉伸的工艺,金属本身就有抗拉延率存在,材料被拉延才导致毛刺产生.  

b. 公母模间隙配合过大,五金冲压时材料还有一定空间,公冲不能一次性将材料冲断,材料被拉延产生毛刺.  

c. 公母模间隙配合不合理,公模与母模刀口偏位,在五金冲压时一边间隙过大产生毛刺,另一边磨损刀口.  

d. 材料材质过软,五金冲压时公母模间隙不能克服材料拉延率产生毛刺. 

e. 产品定位不当被挤压出毛刺.    

2、压伤：是由于模具内有异物或模具废屑跳出被压在产品上.主要原因:  

a. 模具落料孔过大,五金冲压时冲头与废料之间在眞空的受力下拉出落料孔, 跳到模具上,产品再五金冲压时导致压伤.

 b. 产品毛刺废屑掉于模具上导致压伤.  

c. 材料表面残留有其它杂物五金冲压时导致压伤. 

d. 其它废屑由于某种原因掉入模具内导致压伤.   

3.尺寸不良  

a. 模具设计或加工组装不良导致尺寸不良,此类不良一般会出现在第一次生产. 

b. 架模时模具高度调整位置不符,五金冲压时模具不能到位,导致尺寸不符,或因调节器模后未锁紧模头,五金冲压时模高跑掉.  

c. 模具定位松动,产品定位时偏位,五金冲压时才导致尺寸不良.  

d. 作业不良,如定位时未放到好,打重片使模具间隙增大,导致尺寸不良.  

4.产品刮伤  

a. 材料本体刮伤,生产时未注意而生产.  

b. 制程中对产品未注意防护,周转过程中被刮伤.  

c. 周转方式不合理,产品摆放不规范导致产品易刮伤.   

5.漏工序  

a. 生产时模具未架成流水线,半成品缺少标示,作业员不清楚工站顺序而用错半成品少冲工站.  

b. 作业员工作时不精心,还未冲之产品就流到下工序.  

c. 休息时间,五金冲压工未将模具内未冲之产品完成,再生产时以为已完成,未确认状况下而流到下工序.